某330 kV輸電線路導(dǎo)線在鐵塔原T型線夾壓接點(diǎn)處斷開(kāi)并自然垂落在主導(dǎo)線下方,“三變二”連接金具T型線夾和掛點(diǎn)側(cè)中相下子導(dǎo)線同樣搭落在連接點(diǎn)附近,導(dǎo)致整條線路發(fā)生故障,重合閘未啟動(dòng)。斷裂導(dǎo)線為鋁包鋼芯鋁絞線。筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法分析了導(dǎo)線斷裂的原因,并提出了改進(jìn)措施,以避免該類問(wèn)題再次發(fā)生。

1. 理化檢驗(yàn)

1.1 宏觀觀察

斷裂導(dǎo)線的宏觀形貌如圖1所示。由圖1可知：導(dǎo)線由T型線夾壓接管向內(nèi)部開(kāi)始斷裂,最終分離為鐵塔側(cè)和線路側(cè)兩部分,導(dǎo)線斷口附近及壓接管內(nèi)壁未涂抹導(dǎo)電脂；鐵塔側(cè)斷口中部為7根鍍鋅鋼線絞制成的鋼芯,兩層布置,中心為1根,外層為6根,7根鋼芯單絲的斷口均為帶有頸縮的杯錐狀塑性斷口；鋼芯外部有26根鋁線,兩層布置,內(nèi)層為10根,外層為16根,斷口均有頸縮,其中6根鋁線斷口存在明顯的燒灼斷裂痕跡。

圖 1斷裂導(dǎo)線的宏觀形貌

線路側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌如圖2所示。由圖2可知：線路側(cè)斷口鋼芯處整體呈黑色,具有明顯的燒灼氧化痕跡,鋁線被燒結(jié)、黏連在一起；線路側(cè)鋁線外部存在明顯的熔融態(tài)金屬鋁凝固痕跡。表明斷裂部位發(fā)熱嚴(yán)重,致使斷口表面金屬熔化。

圖 2線路側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌

鐵塔側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌如圖3所示。由圖3可知：鐵塔側(cè)斷口附近鋁線表面存在明顯的燒灼痕跡,燒灼處鋁線直徑明顯縮小,說(shuō)明該部位在運(yùn)行過(guò)程中溫度明顯升高,致使材料強(qiáng)度下降,在張力的作用下,發(fā)生頸縮現(xiàn)象；鋼芯斷口表面發(fā)黑,呈高溫氧化狀態(tài),表明斷口曾處于高溫環(huán)境下,表面金屬與空氣中的氧氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng),生成了黑色氧化鐵。

圖 3鐵塔側(cè)導(dǎo)線斷口的宏觀形貌

壓接管的宏觀形貌如圖4所示。由圖4可知：線路側(cè)壓接管蓋板彎曲,壓接區(qū)域橫截面未形成正六邊形,相鄰被壓面之間存在較寬的圓弧面；蓋板內(nèi)壁存在與鋁線絞制方向相同的溝槽,溝槽深度較淺、間距較寬,蓋板內(nèi)壁壓痕與壓接管外部的壓接區(qū)域長(zhǎng)度相對(duì)應(yīng),部分溝槽內(nèi)存在燒灼痕跡,其燒灼程度明顯弱于線路側(cè)導(dǎo)線斷口,且壓接管線路側(cè)斷口端部也未見(jiàn)明顯燒灼痕跡。說(shuō)明線路側(cè)斷口的嚴(yán)重?zé)龘p是脫離壓接管后發(fā)生的。

圖 4壓接管的宏觀形貌

1.2 化學(xué)成分分析

對(duì)壓接管蓋板及鐵塔側(cè)斷口處鋁線進(jìn)行化學(xué)成分分析,結(jié)果如表1所示。由表1可知：蓋板及鋁線的鋁元素含量滿足GB/T 17048—2017 《架空絞線用硬鋁線》及DL/T 347—2010 《T型線夾》的要求。

1.3 尺寸測(cè)量

對(duì)壓接管進(jìn)行尺寸測(cè)量,結(jié)果如圖5所示。由圖5可知：壓接管外徑為32.00 mm,最小對(duì)邊距為28.60 mm。GB 50149—2010 《電氣裝置安裝工程 母線裝置施工及驗(yàn)收規(guī)范》要求,壓接管最大對(duì)邊距應(yīng)不大于27.91 mm,該壓接管最小對(duì)邊距大于標(biāo)準(zhǔn)要求的最大值。說(shuō)明壓接管塑性變形程度較小,管內(nèi)壁與導(dǎo)線未緊密貼合。

圖 5壓接管的尺寸測(cè)量結(jié)果

1.4 拉伸試驗(yàn)

在距離線路側(cè)斷口200 mm處截取3根長(zhǎng)度約為300 mm的鋼芯,分別編號(hào)為試樣1～3,對(duì)試樣1～3進(jìn)行拉伸試驗(yàn),結(jié)果如表2所示。由表2可知：鋼芯的抗拉強(qiáng)度滿足GB/T 17937—2009 《電工用鋁包鋼線》的要求。

1.5 金相檢驗(yàn)

圖6為鐵塔側(cè)鋼芯斷口縱截面的顯微組織形貌。由圖6可知：鋼芯的組織為鐵素體＋珠光體,未發(fā)現(xiàn)明顯的微觀缺陷及超標(biāo)夾雜物,斷口附近晶粒因受到拉伸作用而呈纖維狀。說(shuō)明斷口附近金屬在斷裂前受到較大的拉應(yīng)力而發(fā)生塑性變形。

圖 6鐵塔側(cè)鋼芯斷口縱截面的顯微組織形貌

1.6 掃描電鏡(SEM)分析

鐵塔側(cè)鋼芯斷口的SEM形貌如圖7所示。由圖7可知：鋼芯單絲中部斷口呈杯錐狀,斷口底部的初始斷裂區(qū)呈韌性斷裂特征,視野內(nèi)可見(jiàn)的韌窩基本為等軸韌窩；由中心向四周可見(jiàn)明顯的纖維區(qū)、放射區(qū)和剪切唇區(qū)[1]。斷口呈正向拉伸斷裂特征。

圖 7鐵塔側(cè)鋼芯斷口的SEM形貌

2. 綜合分析

鐵塔側(cè)鋁線及鋼芯斷口具有明顯的頸縮等塑性變形區(qū)域,說(shuō)明其為拉伸應(yīng)力作用下的塑性斷口,并且鋁線表層存在燒灼痕跡,部分鋁線燒灼程度較嚴(yán)重,基本處于燒斷狀態(tài),鋼芯斷口表面存在黑色氧化鐵。說(shuō)明導(dǎo)線和壓接管在斷裂前局部溫度過(guò)高,使得外層鋁導(dǎo)線局部燒融,承受載荷的橫截面積變小。溫度升高導(dǎo)致導(dǎo)線的抗拉強(qiáng)度大幅下降,無(wú)法承載正常運(yùn)行所需的張力,最終導(dǎo)致導(dǎo)線斷裂。

線路側(cè)導(dǎo)線斷口存在燒灼、熔化、黏連等痕跡,未見(jiàn)明顯塑性變形或者頸縮等正向拉伸斷口形貌,說(shuō)明斷裂時(shí)線路側(cè)斷口曾經(jīng)產(chǎn)生強(qiáng)烈的電弧放電,致使斷口部分金屬熔化。

壓接管內(nèi)部靠鐵塔側(cè)導(dǎo)線位于未壓接區(qū),在導(dǎo)線拉斷的瞬間會(huì)脫離壓接管,而線路側(cè)導(dǎo)線位于壓接區(qū),在斷裂的瞬間,壓緊力使導(dǎo)線繼續(xù)與壓接管連接,斷裂后線夾在引流線的拉力、導(dǎo)線釋放張力時(shí)的慣性雙重作用下,蓋板因無(wú)法承受導(dǎo)線運(yùn)動(dòng)帶來(lái)的彎矩載荷而變形上翹,導(dǎo)致線路側(cè)導(dǎo)線同時(shí)脫出壓接管。壓接管壓接時(shí)塑性變形程度較小,管內(nèi)壁與導(dǎo)線未能產(chǎn)生足夠的塑性變形而緊密貼合,部分區(qū)域管壁與導(dǎo)線未直接接觸,使得流通面積過(guò)小,接觸電阻增大。壓接管內(nèi)壁及鐵塔側(cè)斷口附近導(dǎo)線表面燒灼痕跡較輕,而線路側(cè)導(dǎo)線斷口存在嚴(yán)重的電弧燒傷熔化痕跡,兩側(cè)斷口燒傷程度不一致,無(wú)法完全吻合,說(shuō)明線路側(cè)斷口在斷裂后產(chǎn)生了較為嚴(yán)重的電弧放電。

T型線夾壓接部位內(nèi)壁壓痕深度過(guò)淺、間距過(guò)大、外壁橫截面未形成正六邊形、圓弧過(guò)長(zhǎng)、對(duì)邊距較大等,使得壓接區(qū)域變形程度較小,壓緊力不足,導(dǎo)致壓接管內(nèi)壁與鋁線未充分接觸,使導(dǎo)流面積過(guò)小；壓模長(zhǎng)度不足及管壁與導(dǎo)線接觸面積變小,導(dǎo)致導(dǎo)流面積過(guò)小。鋁線內(nèi)部壓接部位未涂抹導(dǎo)電脂,導(dǎo)線與壓接管接觸電阻過(guò)大,在運(yùn)行時(shí)接觸部位產(chǎn)生熱能,使局部溫度過(guò)高,鋁線表面燒灼受損。當(dāng)線路載荷增大時(shí),局部溫度進(jìn)一步升高,導(dǎo)線的抗拉強(qiáng)度大幅下降,無(wú)法滿足張力需求,最終導(dǎo)致線夾內(nèi)部導(dǎo)線被拉斷。

3. 結(jié)論及建議

3.1 結(jié)論

壓接管的尺寸不滿足要求,導(dǎo)致其與鋁線的壓緊力不足、導(dǎo)流面積變小,且鋁線內(nèi)部壓接部位未涂抹導(dǎo)電脂,在運(yùn)行時(shí)接觸部位產(chǎn)生熱能,鋁線表面燒灼受損,導(dǎo)線的抗拉強(qiáng)度下降,在張力的作用下,導(dǎo)線最終發(fā)生斷裂。

3.2 建議

加強(qiáng)線路巡檢,采用紅外測(cè)溫儀等專業(yè)的測(cè)溫裝置對(duì)線夾、壓接管等重要部位進(jìn)行測(cè)溫,實(shí)時(shí)了解設(shè)備金具連接部位的發(fā)熱情況,及時(shí)發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常缺陷。

加強(qiáng)安裝質(zhì)量控制,按照施工規(guī)范清潔線夾內(nèi)壁及導(dǎo)線表面,并涂抹導(dǎo)電脂,嚴(yán)格控制T型線夾壓接后壓接管的對(duì)邊距,以保證鋁線與壓接管充分接觸。

排查線路側(cè)斷口附近的其他導(dǎo)線是否存在放電點(diǎn),避免斷裂導(dǎo)線放電時(shí)對(duì)其他導(dǎo)線造成隱形傷害。

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